Tuyau galvanisé
Le processus se déroule comme suit :tube noir - lavage alcalin - lavage à l'eau - décapage - rinçage à l'eau - trempage - séchage - galvanisation à chaud - soufflage externe - soufflage interne - refroidissement à l'air - refroidissement à l'eau - passivation - rinçage à l'eau - inspection - pesage - stockage.
1. Marque et composition chimique
La nuance et la composition chimique de l'acier destiné aux tubes en acier galvanisé doivent être conformes à la nuance et à la composition chimique de l'acier destiné aux tubes noirs, telles que spécifiées dans la norme GB/T3091.
2. Méthode de fabrication
Le procédé de fabrication du tube noir (soudage au four ou soudage électrique) est choisi par le fabricant. La galvanisation est réalisée par immersion à chaud.
3. Raccord fileté et tuyau
a) Pour les tubes en acier galvanisé livrés filetés, le filetage doit être usiné après galvanisation. Le filetage doit être conforme à la norme YB 822.
(b) Les joints de tuyaux en acier doivent être conformes à la norme YB 238 ; les joints de tuyaux en fonte malléable doivent être conformes à la norme YB 230.
4. Propriétés mécaniques Les propriétés mécaniques des tubes en acier avant galvanisation doivent répondre aux exigences de la norme GB 3091.
5. Uniformité de la couche galvanisée : L’uniformité de la couche galvanisée des tubes en acier doit être vérifiée. L’échantillon de tube ne doit pas rougir (cuivrer) après cinq immersions consécutives dans une solution de sulfate de cuivre.
6. Un essai de pliage à froid doit être réalisé sur un tube en acier galvanisé d'un diamètre nominal inférieur ou égal à 50 mm. L'angle de pliage est de 90° et le rayon de courbure est égal à 8 fois le diamètre extérieur. Aucun métal d'apport n'est utilisé lors de l'essai et la soudure de l'échantillon doit être située à l'extérieur ou sur la partie supérieure du sens de pliage. Après l'essai, l'échantillon ne doit présenter ni fissures ni décollement de la couche de zinc.
7. Essai de pression d'eau : L'essai de pression d'eau doit être réalisé dans une clarinette. Le contrôle par courants de Foucault peut également être utilisé. La pression d'essai ou la taille de l'échantillon de comparaison pour le contrôle par courants de Foucault doivent être conformes à la norme GB 3092. Les propriétés mécaniques de l'acier sont des indicateurs importants pour garantir ses performances finales.
①Résistance à la traction (σb) :La force maximale (Fb) que supporte l'échantillon lors de sa rupture pendant l'étirement, divisée par la contrainte (σ) obtenue en divisant par la section initiale (So) de l'échantillon, est appelée résistance à la traction (σb), exprimée en N/mm² (MPa). Elle représente la capacité maximale d'un matériau métallique à résister à la rupture sous l'effet d'une force de traction. Dans la formule : Fb – force maximale que supporte l'échantillon lors de sa rupture, en N (newtons) ; So – section initiale de l'échantillon, en mm².
②Seuil de plasticité (σs) :Pour un matériau métallique présentant un phénomène de plasticité, la contrainte à partir de laquelle l'échantillon continue de s'allonger sans augmentation de la force lors de l'étirement est appelée limite d'élasticité. Si la force diminue, on distingue la limite d'élasticité supérieure et inférieure. L'unité de la limite d'élasticité est le N/mm² (MPa). Limite d'élasticité supérieure (σsu) : contrainte maximale avant que l'échantillon ne cède et que la force ne diminue pour la première fois ; Limite d'élasticité inférieure (σsl) : contrainte minimale au stade de la plasticité, en négligeant l'effet transitoire initial. Où : Fs – contrainte de plasticité (constante) pendant l'essai de traction de l'échantillon, en N (newtons) ; So – aire de la section transversale initiale de l'échantillon, en mm².
③ Allongement après rupture :(σ) Lors d'un essai de traction, l'allongement, exprimé en pourcentage, correspond à l'augmentation de la longueur de référence après rupture de l'éprouvette jusqu'à sa longueur de référence initiale. Dans la formule : L1 représente la longueur de référence de l'éprouvette après rupture (en mm) ; L0 représente la longueur de référence initiale de l'éprouvette (en mm).
④ Réduction de la surface :(ψ) Lors d'un essai de traction, le pourcentage de réduction de la section transversale au diamètre réduit de l'éprouvette après rupture par rapport à sa section transversale initiale est appelé réduction de section. Exprimée en ψ, son unité est le %. Dans la formule : S0 représente la section transversale initiale de l'éprouvette, en mm² ; S1 représente la section transversale minimale au diamètre réduit de l'éprouvette après rupture, en mm².
⑤ Indice de dureté :La capacité des matériaux métalliques à résister à l'indentation d'objets durs en surface est appelée dureté. Selon les différentes méthodes d'essai et le domaine d'application, on distingue la dureté Brinell, la dureté Rockwell, la dureté Vickers, la dureté Shore, la microdureté et la dureté à haute température. Trois duretés sont couramment utilisées pour les tubes : Brinell, Rockwell et Vickers.
Dureté Brinell (HB) :Utilisez une bille d'acier ou de carbure cémenté d'un diamètre déterminé pour enfoncer une bille dans la surface de l'échantillon avec la force d'essai spécifiée (F). Relâchez la force après le temps de maintien spécifié et mesurez le diamètre de l'empreinte (L). La dureté Brinell est obtenue en divisant la force d'essai par la surface sphérique de l'empreinte. Exprimée en dureté Brinell (HBS), son unité est N/mm² (MPa).
